油液监测技术发展历程

　    油液监测技术适用于任何具有封闭或半封闭润滑系统的机械设备。工业应用表明，油液监测技术较其他技术更适用于以磨损为主要失效形式的低速、重载、环境恶劣(如噪声大，振动源多，外界干扰明显)、往复运动和采用液体或半液体润滑机械的监测与诊断。基于油液分析的机器状态监测已成为多数现代工业维修活动中不可缺少的手段之一，并在设备状态监测及故障诊断、摩擦磨损机理研究、制定正确的磨合规范、判定润滑系统污染状况、确定润滑油添加剂的损耗、制订正确的换油周期、新品油的性能评定等几个方面获得广泛使用。

　　油液监测是指在系统或设备在不停止工作的情况下，通过系统或设备的在线传感器对在用油的理化性能参数进行连续不间断的原位监测，根据所监测的润滑油的参数常变化来判定或预测系统或设备的运行工况和状态，诊断系统或设备的异常部件，为开展针对性维护和修理提供依据，从而有效及时避免事故发生的一门监测技术。

　　传统离线方法存在检测周期长，不能及时反映设备的运行状况，测试过程中污染侵入环节较多，对采集的油样处理会造成大量的信息损失和对实验操作员个人的经验和水平依赖比较大等问题，不利于机械系统故障的早期诊断和预防，不适于现场使用，而采用在线检测则可以克服以上问题。

　　由于监测技术是将传感器(或传感探头)直接安装在系统管路或油箱上，在系统工作过程中可以随时进行检测，省略了繁琐的操作程序，避免了外界的附加污染，因而检测速度快，成本低，测量结果更能代表系统油液的真实污染状况，为及时根据油液的污染程度，采取相应的控制、净化措施及实施按质换油提供依据。

　　当前，伴随计算机技术、网络通讯技术和数据融合技术的快速发展，在线油液监测技术正向自动化、智能化、网络化和远程化方向发展;在线油液污染度检测仪诊断模式正向多种监测技术手段融合诊断方向发展，其可靠性和实用性不断提***。